1、廠區環境
1.1廠區周邊環境要求
1.1.1廠區四周環境清潔、衛生，無污染源，工廠處在不受生物、化學、物理性污染源污染的地區。
1.1.2廠區遠離有毒有害物質場所，周圍無粉塵、煙霧、灰沙、有害性氣體、放射性物質、有毒害化學物品和其它擴散性污染源，無垃圾場、廢渣場、糞渣場以及昆蟲和微生物大量滋生和繁殖的潛在場所。
1.2廠區環境
1.2.1廠區與外界公路、車間與外界公路或道路設有院墻，墻內防護帶有樹木和花草進行綠化。
1.2.2廠區路面為混凝土路面，堅硬、平坦、無積水，空地進行綠化，防止塵土飛揚而污染食品，車間及其構造物近處無有害蟲滋生地。
1.2.3廠區內無產生不良氣味、有毒有害氣體、煙塵及危害食品衛生的設施。
1.2.4廠區內有通暢的排水系統，排水溝隨時保持暢通，不得淤積、堵塞。車間、倉庫周圍無積水，無因給排水設施滲漏形成臟物而成為污染食品的區域，廠區內下水道為全封閉，有自然傾斜，無廢物堵塞，無污染及死水，保證暢通，無異味、排水口采用存水彎并設有鐵網，以防止蟲鼠進入。
1.2.5廠區綠化應與生產車間保持適當距離，植被應定期維護，以防止蟲害的孳生，廠區內禁止飼養畜禽。
1.2.6宿舍、食堂、職工娛樂設施等生活區應與生產區保持適當距離或分隔。
2、廠房、車間
2.1設計與布局
2.1.1廠房、車間面積與生產量相適應，并按加工工藝流程及衛生要求合理布局，各功能區域劃分明顯，并有適當的分離或分隔措施，防止交叉污染。
應建立物理隔離或確定有效的程序，以最大限度地減少車間內原料、中間品/半成品，包裝和成品污染風險，尤其應考慮對特定材料的處理要求，隔離應考慮產品流程、物料的性質、設備、人員、廢棄物、氣流、空氣質量和設施的提供。
2.1.2車間按照功能分為配粉間、成型間、烘烤間、冷卻間、包裝間，并有足夠的使用空間，按照清潔度要求不同分為：一般生產區（原輔料庫、成品庫、原輔料預處理區）、準清潔生產區（配料間、調粉間、成型間、外包裝間、烘烤間）、清潔生產區（內包裝間、半成品暫存間、夾心間），按工序清潔度要求不同給予隔離，工器具消毒間與加工區域隔離。
2.1.3在車間布局上是按照“四連接，四分開”的要求布置。
2.1.3.1“四連接”為：更衣室與車間連接，更衣室與洗手消毒間連接，洗手消毒間和加工車間連接，加工車間和倉庫相連接。
2.1.3.2“四分開”為：配料間與成型間分開，生區和熟區分開，內包與外包分開，包裝與貯存分開。
2.1.4廠房布置上有與車間生產能力相配套的配電室、液化氣站、原料暫存間、包裝物料間、輔助庫等建筑物。
2.1.5加工廠房各項建筑物堅固耐用，易于維修、清潔，所用材料不會對產品產生污染。
2.1.6使用性質、用途和功能不同的建筑物之間予以隔離。
2.1.7廠房內設置的檢驗室應與生產區域分隔，實驗室應設置微生物、理化實驗室及樣品室。
2.2建筑物結構和材料要求
2.2.1建筑物結構：
建筑物結構應易于維護、清潔或消毒。應采用適當的耐用材料建造。
2.2.2頂棚
2.2.2.1合理設計、建造、完工和維護，以防止污垢的積存，減少凝結水汽和霉菌滋生，并便于清潔。車間天花板用無毒、防水、淺色的材料構筑，天花板易于清洗和消毒。當使用吊頂時，需確保有足夠的通道通往頂部空間，以便于進行清潔、設施保養。
2.2.2.2蒸汽、水、電等配件管路應避免設置于暴露食品的上方；如確需設置，應有能防止灰塵散落及水滴掉落的裝置或措施。
2.2.3墻壁
墻的設計、構造及其完工與維護應防止污垢的積存，減少凝結水汽和霉菌滋生，并便于清潔。
車間內墻壁用無毒、防水、淺色的材料構筑，易于清洗消毒；墻角有一定弧度。
2.2.4地面
2.2.4.1地面的設計應符合生產過程所需，并能承受清潔材料和清洗方法，地面應防滲透并得到妥善保養。車間地面采用無毒、防水、防滑、不透水、堅固、耐磨、耐腐蝕、防霉、便于消毒和用水清洗的材料構筑，地面平坦，無裂縫。
2.2.4.2地面排水暢通，設有一定的明溝和暗溝，明溝采用堅固、防水、耐腐蝕有縫隙的材料遮蓋。
2.2.5門窗
2.2.5.1門窗應閉合嚴密。門的表面應平滑、防吸附、不滲透，并易于清潔、消毒。應使用不透水、堅固、不變形的材料制成，窗戶與內墻成一平面，窗臺與墻面成45度角，且易清洗。
2.2.5.2門、窗所用玻璃裝有防爆、防脫落設施，且易清潔。
2.2.5.3清潔作業區和準清潔作業區與其他區域之間的門應能及時關閉。
2.2.6車間設有的各種管道是防銹材料制成。
3、設施和設備
3.1供水設施
3.1.1廠區內提供給各部位所需的水量應充足、水壓應穩定、水質應符合生活飲用水衛生標準。
3.1.2本公司生產用水、生活用水及清潔用水水源均來自于沂水縣自來水供應系統，水質應符合國家生活飲用水衛生標準。
3.1..3食品加工用水與其他不與食品接觸的用水（如污水或廢水等）應以完全分離的管路輸送，避免交叉污染。各管路系統應明確標識以便區分。
3.1.4本公司供水系統安裝了水過濾和水處理UV紫外線殺菌系統。
3.2排水設施
3.2.1排水系統的設計和建造應保證排水暢通、便于清潔維護，避免出現衛生死角；應適應食品生產的需要，保證食品及生產、清潔用水不受污染。
3.2.2 排水系統入口應安裝帶水封的地漏等裝置，以防止固體廢棄物進入及濁氣逸出；排水系統出口應安裝防護網以降低蟲害風險。
3.2.3室內排水的流向應由清潔程度要求高的區域流向清潔程度要求低的區域，且應有防止逆流的設計。
3.2.4污水排出廠區前應進行適當處理；污水處理區與生產用水及供水區域隔離，能夠防止交叉污染的情況發生。
3.2.5廠內生產污水、生活污水排入污水處理廠進行處理。
3.3清洗消毒設施
3.3.1更衣室與車間人員入口之間的適當位置設置洗手消毒間，建筑材料與車間建筑材料要求相同。
3.3.2洗手消毒間設有洗手設施、消毒劑、洗手消毒流程圖以及用于干手的熱風吹干器。
車間內關鍵工序（烘烤工序、內包裝工序）配有消毒劑。
洗手設施的下水管經密封管道通入排水管，廢水不外溢。
車間人員入口適當位置（人員入口必經的通道）設有靴鞋消毒池，便于對靴鞋消毒，其規格尺寸應能滿足消毒需要。
3.3.3洗手出水口有冷、熱水供水管；水龍頭采用腳踏式關閉閥或洗手器感應閥，防止已清洗或消毒過的手再度污染，水龍頭的數量應與生產加工人員數量相匹配（保證10人一個水龍頭），手部消毒池用不銹鋼材料制作，設計和結構合理不易藏污納垢，易于清洗消毒。
3.3.4洗手消毒與車間入口處設有去除人員身上的毛發、纖維等設施。
3.3.5車間內設有工器具和固定設備的清洗、消毒設施，清洗消毒設施應有效隔離，防止交叉污染，應設立與車間有效隔離的清洗房，清洗房要定期對車間用轉箱、墊板和相關容器進行清洗消毒。
3.4通風設施
3.4.1加工車間、包裝車間通風良好，配有機械換氣設施，防止室內溫度過高，并保持室內空氣新鮮。
3.4.2排氣口裝有防止害蟲侵入的防護網，進氣口裝有空氣過濾裝置，兩者均易拆下，應定期清洗或更換。
3.4.3室內空氣調節、進排氣及使用風扇時，空氣流是從高清潔區流向低清潔區，防止空氣對產品造成污染。
3.5照明設施
3.5.1廠內各處安裝適當的采光或照明設施，車間和庫房照明設施使用防爆安全型，以防破裂時污染產品。
3.5.2照明設施的亮度滿足加工人員的正常需要，一般區域其照明度不低于110LUX，工作區域220LUX，檢驗臺上方不低于540LUX，所使用的光源不會改變食品色澤。
3.6更衣設施
3.6.1設有與車間相連接的更衣室，更衣室的面積與加工人員數量相適應，男女更衣室分開，室內有適當的照明，且通風良好，個人衣物與工作服嚴格分開存放。
3.6.2車間嚴格執行更衣室衛生管理，生產部定期組織進行更衣室的檢查，嚴禁員工穿著工作服出車間。
3.7衛生間設施
3.7.1公司衛生間遠離生產用水水源。
3.7.2生產車間的廁所應設置在車間外側，并一律為水沖式，備有洗手設施和排臭裝置，其出入口不得正對車間門，要避開通道。其排污管道應與車間排水管道分設。
3.7.3衛生間設有防蟲、防鼠設施。
3.7.4衛生間的墻壁、地面、天花板用不透水、易清洗消毒、不易積垢的材料建成。
3.8供電設施
3.8.1廠區內設有完整的供電設備及保險措施。
3.8.2車間內配電盤離地面一定高度，避免因地面潮濕而產生短路，引起意外事故。
3.8.3配電室和車間內供電設施嚴格按照操作規范進行操作。
3.9供氣設施
3.9.1地上儲罐罐體表面平整、涂層均勻、無凹陷、無銹蝕。
3.9.2地下儲罐露出地面部分無銹蝕。
3.9.3液位計完好、準確；閥門手輪旋轉靈活。
3.9.4壓力表經校驗合格、閥孔通暢、量程2.5mpa；安全閥經校驗合格, 并鉛封。
3.9.5接地線安裝牢固。
3.9.6安全閥前閥、壓力表前閥處于開啟狀態。
3.10冷庫設施
3.10.1冷庫設有可正確指示庫內溫度的溫度計等設施。
3.10.2冷庫應易清洗、耐腐蝕，并能保證庫內溫度恒定。
3.10.3冷庫內備有墊板，墊板高度不低于15cm，庫內照明燈裝有防爆裝置。
3.10.4冷庫內無物料存放時可關閉電源停止運行；冷庫正常運行時，應進行冷庫溫度檢查并記錄。
3.11檢驗設施
3.11.1設置與生產相適應的化驗室，按照國家規定的檢驗方法(標準)抽樣，進行物理、化學、微生物等方面的檢驗。凡不符合標準的產品一律不得使用或出廠。
3.11.2化驗室配備與檢驗項目相適應的設施、儀器、器皿、藥品和防護設施，并有健全的檢驗制度。
3.11.3化驗室配備具有檢、化驗能力和一定工作經驗的熟練人員，確保檢、化驗結果的準確性、代表性。
3.11.4檢驗項目能滿足產品的要求，檢驗方法采用具有先進性、可行性的方法，確保檢測結果正確。
3.12倉儲設施
3.12.1應具有與所生產產品的數量、貯存要求相適應的倉儲設施。
3.12.2倉庫應以無毒、堅固的材料建成；倉庫地面應平整；倉庫應設置通風口，便于通風換氣；倉庫的設計應能易于維護和清潔，防止蟲害藏匿，并應有防止蟲害侵入的設施。
3.12.3 原料、半成品、成品、包裝材料等應依據性質的不同分設貯存場所或分區域碼放，并有明確標識，防止交叉污染，必要時倉庫應設有溫、濕度控制設施。
3.12.4貯存物品應與墻壁、地面保持適當距離，以利于空氣流通及物品搬運。
3.12.5 清潔劑、消毒劑、殺蟲劑、潤滑劑、燃料等物質應分別安全包裝，明確標識，并應與原料、半成品、成品、包裝材料等分隔放置。
3.13廢棄物儲存設施
3.13.1應配備設計合理、防止滲漏、易于清潔的存放廢棄物的專用設施；
3.13.2車間內存放廢棄物的設施和容器應標識清晰。必要時可在車間外適當地點設置廢棄物臨時存放設施，并依廢棄物特性分類存放。
3.14防火、安全設施
車間內各處備有適當的消防栓或滅火器等防火設施，并在各出口配有應急燈等安全設施。
4、加工設備：加工生產所需的加工設備包括機械設備和工器具
4.1一般要求
4.1.1按照產品加工工藝，應配備與生產能力相適應的生產設備，
4.1.2設備與設備之間須排列有序，各工序所用設備、容器無混用現象，避免交叉污染。
4.2材質要求
4.2.1生產車間內接觸產品的設備、工器具和容器，均采用無毒、無異味、抗腐蝕、易清洗、易消毒的不銹鋼材料制作；
表面光滑，無凹坑、裂縫，本廠內不存在竹木工器具和容器，當調試新設備和車間時，應根據風險評估建立和實施維護方案。
4.2.2設備、工器具等與食品接觸的表面在正常生產條件下不會與食品、清潔劑和消毒劑發生反應，并應保持完好無損。
4.3設計
4.3.1所有生產車間的設備、工器具的結構、固定設備的安裝位置都便于徹底清洗消毒。
4.3.2. 所有生產設備應從設計和結構上避免零件、金屬碎屑、潤滑油或其他污染因素混入食品，并應易于清潔消毒、易于檢查和維護。
4.4監控設備
用于測定、控制或記錄的測量器和記錄儀齊全，能正常運轉并定期校正。
4.5設備的保養與維護
4.5.1加工設備配備專人進行操作和維修保養，對維修保養中更換下的配件、碎片、碎屑隨時進行徹底清理，防止混入產品中。
4.5.2機器不用時，將其洗刷干凈，統一存放在設備庫中，不能移動的機器設備清洗干凈后加以遮蓋，避免灰塵污染。
4.5.3設備和工器具臨用前或使用后應進行消毒。使用化學藥劑消毒時，應將設備和工器具徹底清洗，除去殘留物。
5、水的安全
5.1要求
5.1.1公司生產用自來水全部來自縣自來水公司，經過濾UV消毒后供運車間生產，符合《生活飲用水衛生標準》。
5.1.2工程與安全部與自來水公司聯系，確保生產用水充足。
5.1.3加工車間隨時觀察自來水的感觀質量情況，發現情況有異時，馬上停止使用，并及時報告品管中心門進行化驗，查找原因，并通知工程與安全部與自來水公司聯系。
5.1.4公司每年委托第三方實驗室對加工用水進行至少一次水質檢測，并出具《水質檢測報告》。
5.1.5品管中心化驗員每周一次抽取具有代表性的出水口水進行細菌總數、總大腸菌群檢測，并出具檢測報告，填寫《水質檢驗記錄表》。
5.1.6不合格處理：遇有檢驗不合格的情況，要找到不合格的原因，并針對原因進行整改至合格。
5.1.7排水管道（溝）從各作業區中直接排出，排放暢通，生產用水和污水的管道不形成交叉污染。
5.1.8每班次生產前檢查車間內外所有水龍頭，檢查是否有過濾裝置，檢查結果記錄于《過濾網檢查記錄表》。
5.2管道的監控
5.2.1保證供水系統和排水系統沒有交叉污染，并有一定的間隔，距離至少在3米以上。
5.2.2工程與安全部每月對供水排水系統進行檢查，防止出現管道末端堵塞、管道破裂以及虹吸倒流現象的發生。
5.2.3車間內軟水管不能拖在地面，軟水管出水口不能放在地面上。
5.3廢水的監控及糾正
5.3.1車間地面應有適當的坡度易于排水。
5.3.2若車間內下水道采用明溝應加不銹鋼篦子，下水道出口處有防異味、防蚊蠅、防鼠裝置。
5.3.3廢水的流向應為清潔區到非清潔區。
6、食品接觸表面的清潔
6.1食品接觸面的要求
6.1.1所有與食品直接接觸的表面均采用無毒材料或不銹鋼材料，做到表面光滑易清洗、無毒、耐腐蝕，車間禁止使用木制、鐵制品。
6.1.2加工車間所有的設備和器具必須始終保持完好并置于合適狀態下，其食品接觸面必須平滑，能充分清洗，即無縫隙、洞、疊結點、水垢等不能充分清洗處。
6.1.3加工車間的操作臺、生產流水線、清洗池、運輸車等工器具，全部用堅固、 耐腐蝕、耐磨、無毒的不銹鋼制作，部分工器具、容器等采用不同顏色、質地堅硬、耐磨的塑料制成。
6.2食品接觸面的清潔
6.2.1食品接觸面應在每次開機前、停機后進行清潔，并在每次停機后進行深度清潔。。
6.2.2各工段清潔具體執行各工段SSOP，并填寫清潔記錄。
6.2.3正常生產中時，由車間人員及衛生員每天對車間食品接觸面進行衛生清潔，并記錄于《生產車間地面、設備、工器具、環境每日清潔消毒記錄》。
6.2.4食品接觸面的衛生清潔狀況需經工藝員檢查驗，清潔狀況的檢查記錄于《車間開機、停機衛生檢查表》、《車間換產品衛生清潔表》，衛生員對消毒液的濃度進行檢測，檢測結果記錄于《消毒液配領用記錄》。
6.2.5車間生產使用的周轉箱、墊板、蛋液桶應在停機后送至清洗房清洗消毒，而且清洗房中待清洗、已清洗的轉箱、蛋液桶等放置在墊板上，不得直接放在地下。
6.2.6車間設備、工器具清洗消毒工作由車間工作人員執行，地面、空氣消毒由衛生消毒員執行，工藝員每班對設備、工器具、地面等食品接觸面的清洗消毒進行監督檢查，并做記錄。化驗室定期對車間工器具、人員衛生、設備表面、空氣、包裝材料進行微生物涂抹檢測，并將檢測情況上報品管中心經理。
6.2.7車間包裝膜在使用前要經過臭氧殺菌，車間并及時作好《包裝膜臭氧殺菌記錄》
6.2.8車間工作服每班交清洗房進行清洗，清洗房并作好《工作服收發記錄》，車間對清洗后的工作服集中統一消毒。
6.2.9對工器具實行定位放置，所需用的消毒液由專人進行配制，現配現用。消毒液配制應填寫《消毒液配制領用記錄》和《化學藥品使用記錄》。
7、交叉污染及其預防措施
7.1廠房布局
7.1.1加工作業區分為一般生產區（原輔料庫、成品庫、原輔料預處理區）、準清潔生產區（配料間、調粉間、成型間、外包裝間、烘烤間）、清潔生產區（內包裝間、半成品暫存間、夾心間），各加工作業區進行有效隔離，避免造成交叉污染。
7.1.2車間設施按照工藝流程布局合理有序；明確人流、物流、水流、氣流方向，從而避免工序上的交叉污染。
7.2人員、設備工器具衛生管理
7.2.1不同清潔作業區的人員使用工作服或工作帽顏色進行區分，不得隨意走動，從其它作業區進入清潔生產區必須進行更衣、洗手消毒；
在各個不同區域及不同加工場所人流入口應設有明顯的警示標志。
7.2.2進入車間前，人員必須按照手部清洗消毒步驟進行洗手消毒，必須經過放有消毒液的踏腳池，對鞋進行消毒。
7.2.3員工進入車間必須穿著工作服、鞋、工作帽、口罩（有要求的區域），員工工作服應集中由公司清洗房每天清洗，并集中統一消毒后使用。
7.2.4正常生產時，加工人員必須至少每小時進行一次手部清洗消毒。
7.2.5接觸過不衛生物品的手、工器具、設備等在接觸產品前應進行清洗、消毒。
7.2.6生產部定期對加工車間的換氣扇進行清理，保持扇葉和濾網的清潔。
修理設備時保管好工具和零配件，避免接觸食品。
7.2.7車間內的照明裝置應具有保護裝置，防止因瞬間過熱而爆裂；
生產部對車間內的照明裝置進行定期檢查，不符合要求的要進行更換。
7.2.8不同工序、不同用途、器具分開放置，做好標識。
盛放原料、半成品、成品的周轉箱，不準直接接觸地面，統一放置于墊板上；
加工車間的設備和工器具在每班工作開始前由專人進行檢查，確保正常運轉且符合衛生要求方可使用。
7.2.9在可能接觸到產品、食品接觸表面的位置，使用食用潤滑劑，不會接觸的位置使用一般潤滑劑，其操作由維修人員完成。
7.3物料管理
7.3.1車間內不得堆放與生產加工無關的物品，不用的原輔料要及時退貨或單獨存放。
不得同時生產影響車間衛生或產品衛生質量的副產品。
7.3.2加工物料應有單獨的物料通道，物料的傳遞應從清潔度低的區域傳遞到清潔度高的區域，在各個不同區域及不同加工場所、原料入口、產品出口等應設有明顯的警示標志。
7.3.3盛放各種物料容器都有不同的要求，盛放不同物料的容器不能混用、互用，防止造成交叉污染。
7.3.4包裝物料經驗收合格后，通過包裝物料入口進入包裝膜消毒間或暫存間進行臭氧殺菌處理后才可使用，不經殺菌處理禁止直接進入包裝間，防止造成交叉污染。
7.3.5加工過程中，原料、半成品、成品、廢棄物、落地物品應嚴格分離放置 ，已消毒的工器具及容器與未消毒的工器具及容器應嚴格分離，禁止一起堆放造成交叉污染。
7.3.6公司的內包裝材料在使用前，車間人員應抽樣檢查，確保無污染后方可投入使用；
7.4水的管理
7.4.1加工過程中的地面不能形成積水，防止溢濺污染食品。
7.4.2直接用于洗滌的水管，使用完畢后不能拖于地面上，要離地置于支架上或掛起，車間內所有使用水管應該有明顯的標記。
7.4.3車間污水不得外溢至地面甚至影響到制作崗位；冷庫內外污水及時清理，不得成為蚊蠅孳生場所。
7.4.4加工過程中車間天花板、工器具及能夠生成的冷凝水及時清除，不能污染食品或包裝材料。
7.5廢棄物的管理
7.5.1加工過程中產生的廢料要裝在有明顯標識的廢料容器內，及時傾倒處理；
垃圾存放容器應帶有遮蓋，不允許暴露存放；
各種廢棄物做到日產日清，垃圾存放容器和存放區域要經常消毒，保持一定的清潔度。
7.5.2加工車間內的下腳料和廢品應及時清理，清理的容器應進行清洗、消毒后再使用。
落地物品應安排專人進行清理，清理完后應進行洗手消毒。
7.6車間環境衛生管理
7.6.1車間的空氣排放應從清潔度高的作業區流向清潔度低的作業區。
7.6.2每次生產前和生產后都要對加工車間所有空間進行空氣殺菌。
7.6.3車間內保持一定的濕度，防止出現塵土，并定期用二氧化氯消毒液對地面清洗消毒；
天花板無油污、無墻皮脫落、無可視污物。
由專人對門窗、地面等進行清洗。
7.7餐飲設施應遠離生產區域，以防止產品受到污染。
8、有毒化學物質的標記、貯存和使用
8.1有毒化學物質的采購
8.1.1公司應應從具有經營化學品、危險品許可證的經營單位進行采購，并保留化學品供貨商的相關資質。
對于易制毒化學品（已在化學品清單中標注），購買前需要索取供應商資質并在購買前獲得公安局許可。
8.1.2公司購入的清潔劑、消毒劑、潤滑油、化學試劑等購買人員要從廠家取得使用說明書、產品合格證書或含有必要內容的信息，對于標記不清的物品應拒收.
8.2有毒化學物質的貯存
8.2.1有毒化學品必須專庫專人管理，每類化學藥品均張貼醒目的標簽標識加以區別，化驗室用化學藥品歸化驗室管理，潤滑油、消毒劑、油漆歸五金庫人員管理，并隔離放置，以避免引起交叉污染；
機械設備、檢修過程中用的潤滑油由生產部負責儲存及管理。
8.2.2車間所使用的一切洗滌用品、消毒劑應儲存在遠離生產加工區的位置，并設專門的儲藏柜、上鎖，有專人進行保管。
8.2.3對庫存化學品進行清點，對因在儲存過程中出現色澤變化、吸潮等異常情況或標簽不清晰的化學品，不得使用。
8.3有毒化學品的使用
8.3.1有毒化學品的領用、使用必須記錄，記錄《化學品使用、領用記錄》。
8.3.2消毒劑配制和使用時，必須嚴格執行化學品使用說明書進行稀釋處理。
8.4有毒化學品廢棄物的處理
8.4.1有毒化學品包裝容器應回收處理，嚴禁用盛裝過化學物品的容器盛放產品、原料等；
8.4.2有毒化學品廢液或廢固應使用專用容器收集統一存放處理。
8.5監督檢查
品管中心每周對化驗室所使用的化學藥品進行檢查，每月不定期對其他部門的化學藥品的儲存、使用情況進行檢查；
各使用部門化學品管理人員每天檢查核對所負責的化學藥品的品種、數量及標識。
9、人員衛生管理
9.1健康檢查
9.1.1所有與產品生產直接有關的員工每年至少一次接受縣疾病預防控制中心衛生健康檢查，取得健康證后方可上崗；
人力資源部負責建立和保管全體員工的健康檔案，并負責每年組織員工進行體檢，健康證由人力資源部建檔保管。
9.1.2生產車間負責對本車間員工健康情況進行檢查，凡患有有礙食品衛生的疾病如：病毒性肝炎、活動性肺結核、腸傷寒及其帶菌者、細菌性痢疾及其帶菌者、化膿性或滲出性皮膚病患者、手外傷未愈合者等，不得參加直接接觸食品加工，痊愈后應經體檢合格方可重新上崗。
9.2員工培訓
食品從業人員必須經過衛生培訓，并做好培訓記錄，必要時進行考核。人力資源部負責培訓的組織工作。
9.3人員衛生和行為規范
9.3.1員工要保持良好的個人衛生，勤洗澡、勤理發、勤換衣、勤剪指甲，養成良好的衛生習慣
9.3.2不得將與生產無關的物品帶入車間，嚴禁一切人員在加工車間內吃東西、吸煙、隨地吐痰及亂扔棄物。
9.3.3工作時不得化妝，不得佩戴任何飾物，如戒指、手鐲、手鏈、手表及耳環等，不涂指甲油或擦刺激氣味的化妝品。
9.3.4按規定程序清洗、消毒、鞋靴消毒、風淋后才能進入生產車間，且每次出車間后再進來時均要重新洗手和消毒。必須按規定從車間的員工入口處通道進入車間
9.4特殊情況的處理
9.4.1任何經醫學檢驗或感官觀察有疾病，傷口感染，開放性損傷，如燙傷、瘡或可能污染產品、產品接觸面、包裝材料的人員必須調離操作崗位，直至康復后才能進入生產操作。
9.4.2如患有疾病或受傷，對產品有影響必須立即通知主管部門。
9.4.3感冒等輕病者必須戴上口罩且消毒后才能進入生產車間，并且只能臨時調到不與食品直接接觸的工作崗位。
9.5監督
9.5.1由生產部管理人員對每個生產崗位個人衛生情況進行檢查,發現問題立即責令當事人糾正。
9.5.2品管中心人員應隨時對個人衛生情況進行隨機檢查,并做好記錄。
10、清潔和消毒
10.1人員手的清洗消毒
10.1.1所有進入生產崗位與原料、輔料、半成品、成品直接接觸的員工，在操作前必須按規定程序清洗雙手并進行消毒。
10.1.2手清洗消毒的程序為：①清水洗手；②用除菌洗手液摩擦清洗；③清水沖洗；④干手機干手；⑤免過水消毒液消毒。
10.1.3洗手頻率和要求：操作人員的手必須保持清潔衛生，一般每1小時清洗消毒一次，在下列情況時，必須對雙手進行重新清洗消毒：
a.開始工作之前；
b.上廁所之后；
c.處理不干凈的原材料、廢料、垃圾之后；
d.清洗設備、器具，接觸不干凈的用具之后；
e.用手挖耳、擤鼻，用手捂嘴咳嗽之后；
f.接觸其他有污染可能的器具或物品之后；
g.從事其他與生產無關的活動之后。
10.1.4每班生產結束后由指定人員對各洗手點進行檢查，以確保所需物品齊全。
10.2衛生間衛生管理
10.2.1衛生間內注意通風，消除室內異味。
10.2.2衛生間內紙簍保持清潔，保潔員定期進行清掃。
10.2.3員工進入衛生間前要脫下工作服、帽、鞋；入衛生間后要進行洗手和消毒。
10.2.4衛生員定時對衛生間衛生情況及設施進行檢查，發現設施異常應及時與設備維修人員取得聯系，加以維修。設備維修人員定期對衛生設施進行檢查和維護，以確保正常運行。
10.2.5衛生員每天對衛生間進行清洗消毒。
10.3監控及糾正
10.3.1車間管理人員對車間內的衛生狀況及員工的個人衛生包括工作服、鞋、帽的穿戴情況進行巡回檢查，不符合要求的要立即糾正。
車間管理人員對清洗過的工器具、盛器及工作臺案進行外觀檢查,如果沒有達到要求，要求清潔人員重新進行清洗消毒，同時車間不允許開工，直到清潔狀況符合要求。
10.3.2品管中心檢驗員負責定期對人員手部的清潔效果進行監督檢查。
10.3.3品管中心工藝員隨機檢查消毒用熱水溫度及消毒液濃度，對溫度或濃度不符合要求的要重新進行消毒。
11、包裝、運輸和儲存的管理
11.1包裝物料的管理
11.1.1包裝物料必須符合衛生標準且保持清潔衛生，必須具有產品合格證或生產廠家具有生產許可證明或質量許可證。每批包裝物料到廠后，都由檢驗員依據包裝物料的標準進行驗收，驗收結果填寫《包裝膜檢驗報告》和《外箱檢驗報告》，定期索取包裝物料的第三方檢驗報告。
11.1.2與產品直接接觸的包裝物料必須符合衛生規定，特別是應滿足以下條件：
11.1.2.1包裝物料不影響產品的感觀特征；
11.1.2.2不會向產品轉移對人體健康有害的物質，其中包括微生物；
11.1.2.3 能充分保護產品的完整性和強度；
11.1.2.4無碎屑及其它雜物滲入。
11.1.3內包裝物料必要時須進行微生物化驗，對所有進廠的包裝物料驗收不合格的不得使用。所有包裝物料使用前需進行殺菌處理。
11.1.4包裝物料應放置在通風干燥的包裝庫內，并做好標識，包裝材料不得直接接觸地面和墻面。
11.1.5產品包裝應在與車間相連接的單獨包裝間進行，始終保持清潔衛生。
11.2原料的管理
11.2.1原輔料必須經過食品公司審核合格的供應商提供，進廠原輔料必須提供合格證明、檢驗報告，證明原輔料符合要求。原輔料驗收由檢驗員進行驗收，驗收結果填寫《原料檢驗報告單》。
11.2.2 原料入庫不能直接放于地下，應放于托盤上，并根據原料品種、規格、日期分別堆碼存放，并做好相應的標識，原料出庫應遵循先進先出的原則。
11.2.3部分原輔料儲存過程中應經常檢查庫內溫度和濕度，檢查品質變化，如有異常變化應立即進行處理。
11.2.4原輔料在運輸過程中應注意防塵、防雨、防曬等，裝卸時要輕搬輕放，杜絕野蠻裝卸。
11.3成品的管理
11.3.1成品入庫后，暫存在成品倉庫內，按成品的種類、規格及生產批次號進行分別堆放，并做標識，墻距：應為大于30cm，底距：15-20cm，不得堵塞和存放其他雜物，填寫《成品出入庫記錄》，成品發貨前質檢人員要對成品進行檢驗，檢驗結果填寫《成品檢驗報告單》，合格后方可放行。
11.3.2 倉庫嚴格按照公司規定進行管理，對出現的質量問題及時進行處理，并上報品管中心。
11.3.3成品運輸車要保持衛生清潔、不得與有毒有害化學品混運，不得有蟲害、不得與危險物品混運，不得有對食品有污染的隱患存在，必要時作消毒處理，裝車要求迅速、排放整齊有序、裝貨數量準確。
11.3.4當有溫度控制要求時，儲存區域或運輸設施能夠在最小和最大載荷下，并在最惡劣環境溫度下，將產品溫度維持在規定的范圍內，儲存區域應干燥，通風良好。
11.3.5如果必需在室外存放物料，應保護物料避免受到污染和變質。
11.3.6如果公司雇傭第三方承包商，應在合同中明確規定這部分規定的所有要求，或雇傭公司為獲得國際貯存和運輸認證的公司。
12、環境衛生及害蟲的控制
12.1環境衛生
12.1.1公司成立衛生小組，由衛生小組負責全公司的環境衛生清潔。公司各部門的區域要劃分衛生包干區，每天對衛生包干區進行打掃。垃圾房、澡堂、廁所安排專人進行打掃，確保公司環境衛生干凈、清潔、無雜草。
12.1.2廠區路面平整，主要路面均為水泥路，路兩邊及公司四周均為綠化帶種植花草、苗木、綠化樹，各道路排水暢通、無積水。
12.1.3安排環衛垃圾車處理下腳料和垃圾，確保垃圾、下腳料及時運往垃圾處理站。
12.1.4應定期修剪公司綠化帶，防止蟲害滋生。
12.2蟲害控制
12.2.1 應保持建筑物完好、環境整潔，防止蟲害侵入及孳生。
12.2.2廠區應定期進行除蟲滅害工作，除蟲滅害工作應有相應的記錄。。
12.2.3 采用物理、化學或生物制劑進行處理時，不應影響食品安全和食品應有的品質、不應污染食品觸表面、設備、工器具及包裝材料。
12.2.4使用各類殺蟲劑或其他藥劑前，應做好預防措施避免對人身、食品、設備工具造成污染；不慎污染時，應及時將被污染的設備、工具徹底清潔，消除污染。
12.2.5嚴格管理廠區衛生尤其每年4～11月份，做到廠區內無積水，垃圾站、垃圾桶保持每班清理。
12.2.6清潔人員每天清除廠區內一切可孳生、藏匿老鼠和害蟲的臟水、廢水、垃圾等，清除害蟲孳生地，保持廠區環境衛生。生產車間負責加工區內蟲鼠害的防治。
12.2.7廠區和車間外圍應安裝捕鼠設施，與外部相通的車間門內部必須安置擋鼠板，擋鼠板光滑面必須朝向外部。原材料倉庫、成品倉庫內在安放粘鼠板，并定期檢查清潔防鼠設施。
12.2.8應在車間或倉庫人員、物料進出口安裝滅蠅燈、雙層皮門簾、自動卷簾門、空氣幕、膠簾等防止有害飛蟲、蒼蠅飛入車間；經常對工作場地進行清潔衛生工作，杜絕昆蟲孳生繁衍的場所。上述各設施必須定期檢查清潔，以保證狀態完好。
12.2.9要確保車間內的滅蠅燈正常工作，有故障時及時修理；定期對滅蠅燈進行清潔，避免死蟲堆積影響滅蠅效果。燈管每3個月檢查或更換一次，更換時做好記錄。
12.2.10應保持關閉車間、倉庫窗戶，若需要打開，應安裝紗網防止飛蟲的進入；應定期檢查紗網使用狀況，破損時應立即更換。
13、廢棄物的處理
13.1車間廢棄物以及下腳料由專門防漏廢物桶盛放，并有明顯標示。
13.2車間和其他工作場地的廢棄物必須隨時清理，并及時清除出廠。廢棄物容器和廢棄物臨時存放設施應及時清洗、消毒。廠房通道及周圍場地不得堆放雜物。
13.3廢棄物在加工過程中都是被淘汰的部分，廢棄物品在每班進行清理，衛生員應及時轉移到廢品暫存間存放。廢棄物倒出后要對垃圾箱、桶進行清洗消毒后再使用，不允許直接使用。
13.4廢品暫存間內的廢棄物由專人專車及時轉出，轉到垃圾房，對廢品暫存間每天都要進行一次清洗消毒。
13.5廢棄物桶每日進行清理一次，并用清水沖洗，必要時進行消毒。
14、防止外來物的污染
14.1原輔料的控制
14.1.1 保持原輔料庫清潔衛生，原輔料離地放置，不得直接放置于地面。
14.1.2領入的原輔物料應檢查外包裝有無破損、異物、是否受污染。
14.1.3原輔料拆袋：拆袋線、內袋、外包裝要歸類定位放置。拆袋器要求定位放置，不能插到原輔料包裝袋上面。
14.2包裝物料的控制
14.2.1領入的包裝物料：托盒、內袋、包裝膜、禮盒、紙箱等在使用之前檢查外包裝有無破損、是否受污染。
14.2.2領入的包裝物料在進入車間包裝物儲存間前應去除外包裝。
14.2.3內外包裝箱均不能使用金屬釘進行封箱。
14.3生產過程控制
14.3.1員工進入車間前要進行自我檢查，嚴禁佩戴或攜帶任何含有金屬的物品，同時對外來人員進行檢查。
14.3.2檢查包裝工段所有設備螺絲有無松動、遺失現象。
14.3.3在進行設備調試、安裝及維修時要持有工程與安全部的維修通知單作好防護并對現場進行徹底清理。維修結束后檢查維修工具是否有遺漏現象。
14.3.4維修工具箱要定位放置，嚴禁放在設備上，并要對工具箱中的小零部件每班進行清點。
14.3.5生產過程中不允許用美工刀、鋼鋸條等金屬工具，不得使用易脫落的工器具，車間內不得使用回形針、訂書釘等工具。
14.3.6 運輸帶的質地盡可能使用不易破口或不含纖維的材料，操作工必須每天檢查運輸帶，修整破口及清理運輸帶上的線頭。
15、采購管理
15.1采購部負責建立并維護合格供方清單，協調、監管相關的日常事務；負責新供應商的篩選，并組織品管中心與技術中心對新供應商進行評估、確認。
15.2品管中心負責每年對供應商進行審核，并對供應商整改措施進行核查驗證
15.3技術中心負責對供應商樣品進行確認，并制定質量標準。
15.4發生如下情況時，應對供應商進行淘汰：
15.4.1審核結果不能滿足公司要求；
15.4.2供應商供應的物料導致公司出現食品安全事故
15.4.3連續三次供貨出現相同的不合格現象，沒有明顯改善時；
15.4.4供應商出現重大變故并不可挽回時；
15.4.5其他因素導致供應商不能提供滿足公司要求時（如被吊銷生產許可證，生產工藝發生重大變更，同類產品存在已知的食品安全事故等）對于淘汰供應商，采購部及時通知財務部在系統內將該供應商封存，盡快注銷供應商信息，并通知品管中心，技術中心，倉庫運輸部，同時更新合格供方清單。
15.5因市場行情的變化及公司產品結構的調整，會暫停與某個或某些供應商的商業合作，采購部、品管中心、技術中心在年度回顧合格供方列表時，審核期限超出公司的規定且沒有列入當年的年度審核計劃中的供應商，且不能確定未來一年是否會繼續合作，由采購部單獨建立臺賬，作為備選供應商。再次供應相同的貨物時，需要品管中心審核批準后方可作為合格供方。
15.6因突發意外事件或其他不可預測的原因，需緊急從未批準的供應商處購買物料時，需獲得品管中心、總經理的共同批準。
15.7合格供應商的相關資質（包括營業執照、生產許可證、經營許可證、出口衛生注冊證書、體系證書、官方檢測報告）由采購部索要并保存，每年定期完成供應商資質的更新、確認。
15.8采購部每年1次對供應商的持續績效評估，填寫供應商KPI報告。
15.9與審核相關的文檔，有品管中心負責管理，其他與供應商相關的資料記錄等由采購部負責管理。
16、過敏原控制
16.1過敏原包括：
1.含麩質的谷類食品（如：小麥、大麥、燕麥及其雜交品種）及其制品
2.甲殼類動物及甲殼產品；
3.雞蛋及其蛋制品；
4.魚及其魚制品；
5.花生及其花生制品；
6.大豆及其大豆制品；
7.奶及其奶制品；
8.堅果（杏仁、榛實、胡桃、腰果、美洲山核桃、巴西堅果、阿月渾子果、昆士蘭堅果）及其制品；
9.芹菜及其制品；
10.羽扁豆及其制品；
11.軟體動物及其制品；
12.芥末及其制品；
13.芝麻及其制品；
14.二氧化硫和硫酸鹽（含量超過10mg/kg或10mg/L，以SO2表示）。
GB7718要求的8種過敏原即為上述的前8種。
16.2過敏原風險評估
16.2.1 HACCP 危害分析： 來源于所有成分的過敏原，包括加工助劑應在HACCP成分危害分析中進行識別和評估。
16.2.2 產品過敏原分布
16.2.2.1公司應具備文件《食品公司（山東）工廠過敏原分布表》，標明工廠內每條生產線、每個產品中含有的過敏原。
16.2.2.2當某條生產線產品調整，包括增加產品、轉產以及老產品改進配方調整并涉及過敏原變更時，《食品公司（山東）工廠過敏原分布表》必須及時更新。
16.2.2.3對于新開發的項目，產品過敏原分布要對新增加的過敏原進行更新，投產之前必須獲得品管中心經理批準。
16.3物料成分
16.3.1物料的質量標準：物料的質量標準中，應標明該種物料所含的成分，并識別過敏原。
16.3.2物料的質量標準還應說明該物料的包裝標簽的過敏原標識，應符合國家過敏原有關的法律法規。
16.3.13包裝材料不能使用含有致敏原料的加工助劑（如，小麥淀粉作為脫模劑）。
16.4 對供應商的要求和審核
16.4.1公司需對供應商進行原料信息調查確定其供貨物料中所含有的過敏原成分、比例。任何過敏原信息的改變都要通知到我們公司，并在供貨之前進行評審并獲得批準。
16.4.2該物料的每個容器應有標簽，標明物料成分及過敏原成分，如該物料含有過敏原花生，應在包裝標簽上標明“過敏原：花生”（散裝運輸的商品除外）。
16.4.3對含過敏原物料的供應商必須進行定期審核以確保其各組分符合質量標準的要求。
16.4.4 當包裝標簽上標識“可能含有”“此生產線也加工含有××（過敏原）的產品”時，食品安全小組應對這樣的標注逐個進行充分的危害分析/風險評估后決定：物料的成分、換品種時的清潔水平、過敏原驗證結果等。
16.4.5運輸方必須確保運輸工具符合衛生條件來防止過敏原的交叉污染。
16.5貨物接收和儲存
16.5.1到貨檢查：對送貨車輛進行檢查，查看有無過敏原物質灑漏污染其他到貨物料。確保避免過敏原交叉污染。
16.5.2倉儲存放：含有過敏原的物料應該存放在指定的干燥區域，應有標識，防止與其他原料產生交叉污染。含有不同種過敏原物料單獨存放，同一墊板上不得存放兩種不同過敏原物料。采用立體倉庫存放并有多種物料儲放在同一立體庫位時，過敏原物料存放在最下層，不得存放在上層。
16.5.3 車間配送：過敏原物料由倉庫運送到車間途中，整包物料運送，不得拆包分裝。過敏原物料單獨墊板存放。
16.5.4車間存放：過敏原物料單獨墊板存放在指定過敏原物質存放區，標明“過敏原專區”。每包過敏原物料應標識正確、完整。
16.6廠房設備設施設計
16.6.1廠房設施的建設、整修、設備的采購、更新，應由食品安全小組進行評估和食品安全風險分析，應充分考慮過敏原可能帶來的潛在的交叉污染及怎樣排除污染。
16.6.2設備和生產線布局的設計應能排除過敏原交叉接觸（即沒有交叉或非常接近）
16.6.3設施設計應方便清洗和方便操作。
16.7生產調度
16.7.1為避免含不同過敏原產品換品種時深度清潔，每條生產線的產品應盡可能含有相同的過敏原。
16.7.2生產安排時，應查看每條生產線產品過敏原分布的矩陣圖，含與前面生產產品不同過敏原的產品應排在生產計劃的最后，生產后停機深度清潔。即前后2種產品含有不同的過敏源，在生產完畢前產品后進行深度清潔。
16.7.3從生產過敏原產品轉換成生產非過敏原產品或其他種類過敏原產品，停機深度清潔，清潔后由在線質監員目視檢查合格后方可開機。
16.8操作過程
16.8.1過敏原物料操作注意事項：在整個生產過程中盡量減少潛在的交叉污染。
16.8.2包裝操作：開機生產前包裝班長核查配送的包裝材料并與生產品種一致，文字信息正確。
16.8.3 生產過程中，生產管理人員抽查包裝材料正確性。
16.8.4每次生產結束時，包裝線上必須盤存并清理舊的包裝材料庫存。
16.9暫存原料
換品種清潔時，剩余的過敏原物料盤存、扎口后貼好退料證退庫。
16.10廢棄物管理
16.10.1為了防止包裝和生產線上有溢出和浮塵，當包裝線和生產線運行時，要將所有的廢棄物放到的垃圾箱中。包裝線和生產線必須要保持清潔。
16.10.2廢物收集袋必須密封以防止在轉移到指定的儲藏區域過程中發生泄漏。
16.10.3在交接班之前（如果過敏原生產少于一個班則在過敏原產品生產結束之前）由該區域的衛生員將過敏原廢物收集袋帶離生產區域。
16.11清潔維護保養
16.11.1維修工進行日常維護工作時要防止過敏原的交叉污染。過敏原生產期間直接與食品接觸面接觸的維修工具使用后應在該區域工具清洗處濕洗后帶出該區域。
16.11.2 衛生應具備詳細的每條生產線停機清潔的SSOP。
16.11.3停機深度清潔后由在線質監員目視檢查合格,檢查結果應記錄。過敏原專用工具使用后濕洗并單獨存放。
16.12 標簽、包裝
16.12.1 標簽（包括含有標簽內容的包裝材料：卷膜、袋子、禮盒等）設計批準過程
包裝物料的過敏原信息應符合國家的法律法規。包裝物料上的過敏原信息由技術中心提供該產品、該條生產線生產的所有產品配方給品管中心，品管中心檢驗室主管負責確定該產品的過敏原信息。
過敏原信息應標明該產品含有的過敏原；該條生產線加工的其他產品含有的過敏原標示為“這條生產線也加工含有××過敏原的產品”
16.12.2接收和存儲包裝材料：檢驗員接收包裝材料時逐項檢查包裝設計的文字、版面內容，包括過敏原的標識內容。
16.13客訴
接到過敏原有關問題投訴的處理應對回答、處理等。如接到消費者過敏原有關的投訴，應立即電話通知品管中心經理、總經理。
16.14 培訓
16.14.1對所有員工每年至少進行一次過敏原培訓。
16.14.2對新員工也要進行培訓。
16.14.3外來參觀人員、合同商、臨時工等需進入生產倉儲區域施工、操作的，應接受詳細的過敏原政策的培訓。
